Keller Lufttechnik erwarb jetzt eine neue Laserschneidmaschine, die bei der Produktion von Anlagengehäusen aus Dünnblech zum Einsatz kommt. Dadurch verringerte sich der Energieverbrauch für das Schneiden der Bleche um fast 60 Prozent, der Druckluftverbrauch sank um rund 55, der Schneidgasverbrauch um etwa 40 Prozent. Gleichzeitig erhöhte sich die Produktivität, denn die neue Anlagengeneration arbeitet schneller.

„Unser neues Schneidzentrum, eine TruLaser 3040 fiber von Trumpf, erfüllt unsere technischen Anforderungen ideal, steigert unsere Produktivität und trägt gleichzeitig dazu bei, dass wir unsere Nachhaltigkeitsziele erreichen: Im Vergleich zur Vorgängeranlage spart das neue Schneidzentrum 100 Tonnen CO₂ pro Jahr ein“, betont Geschäftsführer Frank Keller. „Wir sind nämlich von einem Gas- auf einen Festkörperlaser umgestiegen. Diese Technik vereinfacht den Schneidprozess und macht ihn deutlich energieeffizienter.“

Ein Vier-Kilowatt-Laser reicht aus
„Pro Monat laufen 200 Tonnen Dünnblech mit Dicken zwischen drei und vier Millimeter über die Laserschneidanlage“, berichtet Jörg Raichle, Leiter Fertigung und Instandhaltung. „Dafür reicht uns bereits eine Laserleistung von nur vier Kilowatt.“ In Bezug auf seine Abmessungen sei das neue Laserschneidzentrum jedoch ein Riese: „Wir können dort Bleche von zwei mal vier Metern Größe verarbeiten.“ Was den Fertigungsleiter außerdem freut, ist die Intelligenz der Anlage. Sie berechnet zum Beispiel die Ausnutzung der Blechtafeln noch besser als ihre Vorgängerin. Das minimiert den Verschnitt.

Kluges Entstaubungskonzept
Und natürlich gilt: Keine Laserschneidanlage ohne Entstaubung! „Wird der Laseroxidrauch nicht erfasst, vernebelt er die Optik der Anlage und der Laserstrahl funktioniert nicht mehr“, sagt Frank Keller. „Für die Erfassung unterhalb des Palettenwechslers haben wir gemeinsam mit dem Maschinenhersteller ein Kammernsystem entwickelt. Das heißt: Nur dort, wo der Laser gerade arbeitet, ist die Absaugkammer geöffnet. Damit reduzieren wir den Luftvolumenstrom und die dafür benötigte Energie“, erklärt der Geschäftsführer. „Dieses kluge Konzept ist bereits über 30 Jahre alt und bis heute aktuell. Damals kamen die Flachbett-Laserschneidanlagen auf, und wir konzipierten die Absauglösung dafür.“

Blick zurück: die Stanz-Nibbelmaschine
Jörg Raichle erinnert sich noch gut an diese Zeit: „Das Laserschneiden war ein Durchbruch. Ich war 1987 froh, in einem der ersten Betriebe zu arbeiten, die so etwas erwarben. Bis dahin nutzten wir eine sogenannte Stanz-Nibbelmaschine. Dabei musste das Blech geführt werden. Heute liegt es einfach auf dem Tisch, während sich der Laser darüber bewegt. Das alte Verfahren war nicht nur äußerst energieintensiv, es verursachte auch einen unglaublichen Lärm.“

Technisch auf dem neuesten Stand
Die aktuelle TruLaser 3040 fiber sei die siebte Laserschneidanlage, die das Unternehmen in seiner langen Geschichte nutze, sagt Frank Keller. „Uns ist es wichtig, technisch auf dem neuesten Stand zu sein. Das wirkt sich positiv auf die Qualität und Zuverlässigkeit unserer Produkte aus, verringert unsere Energiekosten, reduziert unseren CO2-Fußabdruck und ist auch eine Frage der Wertschätzung gegenüber unseren Beschäftigten.“